改善后

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說明

1.采用自動車加工，車削完成后重新裝夾，車削切斷部位；

2.每日最大產能600PCS/10H,無法滿足客戶要求；

3.總厚度不良率0.98%。

4.成本居高不下；

1.采用沖壓工藝，一出二，同時完成了另一個產品的生產；

2.每日產能8000PCS/10H以上，滿足客戶訂單要求；

3.不良率小于0.02%。

4.成本降低60%以上。

改善后

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說明

1.采用數控車床加工后再CNC加工槽部；

2.內徑要求±0.02，光潔度Ra0.8；

3.每日最大產能400PCS/10H：

4.內徑尺寸一致性不好，光潔度Ra0.8~1.6，不良率5%；

5.成本居高不下；

1.采用精沖工藝；

2.內徑公差±0.02，光潔度Ra0.8，尺寸一致性好；

3.每日產能2000PCS/10H；

4.不良率小于0.5%。

5.成本降低80%以上。

改善后

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說明

1.產品由兩個部件組成，蓋板和防爆片，需要2套模具；

2.后續需采用激光焊接加工，同時焊接將影響爆破壓力；

3.整套產品成本由2個產品+激光焊接+測試組成，成本較高；

1.蓋板與防爆閥一體沖壓成型（圖片為塑形成型分析圖）；

2.取消后續激光焊接和測試兩道工序，可大幅降低組裝成本；

3.成本削減30%以上。

改善后

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說明

1.產品兩個部件通過2個錨節點鉚接，顧客一直采用人工鉚接；

2.一條生產線最少10人才能滿足生產需求；

3.人工鉚接時，品質難以控制，同時存在安全隱患；

1.采用連續模內鉚接技術，鉚接工作在模內自動完成；

2.可撤除生產線，模具也可實現無人稼動，最少節約10人；

3.品質穩定，作業安全，總成本削減50%以上。